生产智能化工位占比高达80% 新红旗“智造”驶向

　　新华网长春12月27日电（王胜男）一个汽车民族品牌的崛起，除了传承与延续的历史家国情怀，更需要有走在时代前沿的“过硬”技术。当自动驾驶、智能网联一步步走近我们的生活，这意味着中国汽车的智能化已开启了新篇章。喜人的是，新红旗在短短两年时间里，走出了技术改造的“舒适圈”，勇于创新，在汽车生产“智造”道路上实现了新突破，展现出“红旗风采”。

红旗工厂新H总装车间。

　　冬日的长春显得格外宁静秀美，皑皑白雪静落在这座东北老工业城市。东风大街上，建于20世纪50年代的汽车厂房和住宅旧貌未改。1958年红旗品牌从这里驶出，这里承载了红旗的历史记忆。而今，在这些厂房内部，一场“智能化”改革正在悄然上演，国内首个“全无人配送”汽车装配车间、智能化工位占到全部工位数量的80%以上……这些中国汽车民族品牌革新的“高度”，也正在被新时代记录。

红旗工厂新H总装车间，一辆辆新红旗车等待检测。

　　红旗工厂新H总装车间是利用原有近40年历史的厂房改建而成，于2019年2月28日投产，是目前国内最先进的智能工厂和绿色工厂，从这里可以看到中国自主品牌汽车“智能化”崛起的缩影。

工人们对每一道工序都“精雕细琢”。

　　总建筑面积达19300平方米的工厂，一切安静有序。车间主要生产红旗H7高级轿车、HS7高端SUV，以打造新红旗品牌极致品质为设计目标，是集柔性化、智能化、自动化、信息化于一体的现代化总装车间。在实行全面智能化生产线改造之前，这里需要几百名工人，但如今这里的员工只有129人，生产智能化大大节省了人力。

红旗工厂新H总装车间是国内首个实现全无人配送的总装车间。

　　工厂里随处可见一种AGV自动导航车，它们释放了大量人力，是最辛勤的“搬运工”。这是新H总装车间十大智能工位之一的全线AGV自动物流。物流配送采用无人化、无棚化的全线SPS自动配货系统，通过厂内近200台AGV完成全部33条运输路线的上线运输。应用LES系统读取物料配送提前期，指导物流配送节奏，AGV根据系统指示将零件准时输送到线侧。同时引入RFID自动识别技术，自动识别物料配送位置，真正做到智能物流。

“大黄鸭”机器人。

　　在经过一次内饰线的路上，被戏称为“大黄鸭”的机器人特别引人注意。这座很“萌”的庞然大物，是国内最大型的工业机器人，臂展达4.2米，最大负载1.7吨。其主要用途是将从涂装车间运送来的车身快、准、稳地转运到一次内饰线工位上。安装在机器人手臂上的视觉导引系统，还可以引导机器人精确抓取车身，最大程度保证车身表面不被刮伤。

红旗工厂新H总装车间智能化工位占80%。

　　“大黄鸭”另一侧，是车轮装配工位。两条机械手臂将车轮精确地安装在车身上，轮胎从进厂到输送、抓取、拧紧实现全自动化。“人工拧紧螺丝有时候会拧错位，有误差，但是机器会一次拧对，而且能在装配两种车型不同直径的轮胎之间顺畅切换，这个技术属国内首创。”该车间工作人员说。

轮胎从进厂到输送、抓取、定位、拧紧实现全自动化。

　　在挡风玻璃安装环节，红旗实现了全流程自动化安装。据了解，国内车企安装挡风玻璃多采用单个机械臂作业，但H总装车间采用两个机械臂作业。一个负责抓取、涂胶、对接等工作，一个安装视觉导引系统。两个机械臂共同作业，将大大提高挡风玻璃安装时的精准度。